当社のELVトータルリサイクルの取組

～エース株式会社スーツケース製造原料に当社リサイクルペレットの提供・連携 

株式会社マテック

　当社は北海道帯広市に本社を置き、その他道内に９本支店等複数の事業所を設け、鉄・非鉄スクラップ、ELV（使用済自動車）、古紙、小型家電などの資源リサイクル事業を行っています。

　特に2005年1月の自動車リサイクル法施行以降は、ELVの引取りから解体、破砕、ASR（自動車シュレッダーダスト）の資源化まで、一貫処理が可能な処理施設を石狩地区に展開しています。

　自動車3大材料（鉄・アルミ・樹脂）のうち、鉄・アルミはリサイクルが進んでおり、今後は、樹脂（プラスチック）の再資源化がカギになります。特にプラスチックのリサイクルにおいては、破砕前の解体時の事前選別が重要です。自動車リサイクル法ではASRの焼却熱回収の推進に主眼が置かれ、事前選別しない方がASRの量が増え、焼却熱回収会社等が受け取る再資源化費用（自動車所有者が預託するリサイクル料金の一部）が多くなるため、自動車のマテリアルリサイクルのインセンティブが働きにくい状況にありました。

　当社では、自動車に使用されているプラスチックは、今後マテリアルリサイクルにより、自動車部品向けの用途は勿論のこと、自動車以外の用途にもリサイクルされるようになると見込み、2005年の自動車リサイクル法の施行以前から自動車の内装材等に使われているプラスチックを回収していました。さらに2020年からは再生プラスチックの押出機を導入し再生樹脂ペレットの製造販売を開始しました。その原料は、自動車由来をメインに、工場や物流倉庫などから発生する一般的なプラスチック製品（物流パレット、梱包資材、かご等々）や、家電由来、プラスチック加工会社の工程端材等があります。品質の良いプラスチックはマテリアルリサイクルに回し、それ以外は同敷地内のRPF製造機で燃料化しています。

　再生樹脂ペレットは、道内外のパレットメーカーや成形加工メーカー等に供給・販売しています。ただ、主力商品の再生ポリプロピレンは、物流パレットや建設資材向けの出荷量が多く、利用先が限られており、プラスチック事業立ち上げ以来、幅広い用途開発のため、積極的に情報を集めました。道内に成形加工メーカーはあまり多くなく、中でも再生材を利用している会社は少ないですが、その会社でも再生材ペレットを主に道外から取り寄せている、と聞きました。
　当社のように道内で再生樹脂ペレットを作っている会社は少なく、また単価の高いものではないので、できるだけ地産地消で道内で利用いただくことが効率的な資源循環として望ましい、と考えていました。

　そのようななか、約4年前に、エース株式会社がマツダの自動車バンパーを原料にしたリサイクルスーツケースの製造に取り組んでいることを知り、大変感銘を受けました。早速、北海道赤平市の製造拠点であるエースラゲージ株式会社にコンタクトを取り、当社で製造しているリサイクルペレットがスーツケースの原料に使用できないか相談させていただきました。しかしながらその時は、強度や外観の問題で意匠性の高いスーツケース原料としての使用は難しいとの結論となりました。
　エースラゲージ株式会社は、スーツケース等の射出成型技術ノウハウ等を活かして、プラスチックの委託加工も受託し、建築材料なども生産されていました。製品の製造には再生プラスチックが使用されますが、同社でも、現在は再生材を本州から仕入れているので、規格に合ったものであれば、原料として当社の再生樹脂ペレットを使えないか、とのお話をいただきました。
再生ポリプロピレン（PP）も、使う用途によって要求される物性は異なり、オーダーメイドです。原料としては、自動車内装材に使われている部品をベースの原料にしています。その特徴としては、外装材に比べて衝撃強度は劣るものの、堅い、つまり引張強度や曲げ強度は強いという特性があります。
　最初は当社もペレットを作り始めたばかりで経験も足りなかったこともあり、硬さや衝撃強度（アイゾット）が足りない、など品質の要求に合せることに大変苦労しました。しかし配合を変えてはサンプル試験を繰り返すという試行錯誤を数回重ねた結果、建築材料の原料となる再生樹脂ペレットを供給することが可能になりました。

　その後、今回の配合検討の一つが、スーツケース生産の製造原料向きに使えないか、とのお話をいただきました。色合いも、当社のペレットはグレーだったためちょうど良いね、とのご評価でした。
　改めて配合検討とサンプル試験を何度か行い、評価項目は、引張強度、曲げ強度、衝撃強度、MFR（メルトフローレート）、色等を評価しました。社内で実施できない試験項目については、北海道工業試験場の協力も得て物性試験を行いながら、配合設計を検討しました。
　配合は、自動車由来、家電由来、一般プラ、物流パレットなどが候補でしたが、自動車由来（内装材）をベースとして割合を70％と固定し、その他30％として、その他の由来物を変えて検討を行い、最終的には物流パレットを30％用いるのが性能・色合いが最適である、との結論に至りました。

　当社は、長年にわたり、自動車から回収したプラスチック部品を再び自動車用途に使えないか、という課題に真剣に向き合ってまいりました。品質の良い資源を回収するためには、自動車リサイクルはシュレッダー処理の前の解体時の事前選別が特に重要です。精緻解体の手間と、回収資源の価値とが釣り合わないことを長年訴えてきており、来たる本格的な「Car to Car」の立ち上がりに向けて、資源回収インセンティブ制度には率先して取り組みます。

　10年以上前には、解体したプラスチックを、ペレットにせずに使えないか、と自動車メーカーと直接相談したこともあり、また自動車バンパーについては、粉砕したものをアンダーカバー向けの増量材として採用いただいていたこともありました。今後も「Car to Car」と、一般の地産地消の用途開発とを併行して追求してまいります。再生樹脂ペレットの用途の一層の拡大のため、広報活動を強化し、再生樹脂ペレットの需要がある各業界とコミュニケーションを取りながら、需要を掘り起こしていきたいと考えています。

　このプロジェクトでは、使用済みとなった資源を高度に再生利用（アップサイクル）し、地域内循環というより少環境負荷のリサイクルを実現したことで、資源循環の良いモデルケースとなったと感じています。 エース様とは、その後も、社内の端材をリサイクルできないかなど資源リサイクル関連で引き続きお声掛けいただき、お世話になっております。 今後も、資源循環のパートナーとして、皆様と共に様々な課題に挑戦してまいります。