動静脈連携に向けて

　国内のブルーシート市場は、約2万トンと言われています。かつては複数の国産メーカーが存在していましたが、現在では当社が原糸からの唯一の国内製造メーカーとなりました。一方、海外からの輸入品（主に中国やベトナムなど）の割合が増え、現在では市場全体のうち国産品は約1割、輸入品が約9割を占めています。

　用途別では、当社の出荷実績に基づくと、概ね①建築15％、②土木40％、③農業15％、④個人ユーザー10％、⑤産業用途・その他20％のようになっています。

ブルーシートは、HDPE（高密度ポリエチレン）のフラットヤーンを織ったクロスに、LDPE（低密度ポリエチレン）をラミネート加工することで製造されます。

ブルーシートの水平リサイクルに挑戦

　ブルーシートは主に屋外で使用されるため、紫外線による劣化や砂塵などによる汚れが激しく、リユースやリサイクルが難しいとされてきました。お客様に「洗浄してから廃棄してください」とお願いするのも現実的ではありません。

　しかし、2019年11月、当時会長の萩原邦章（現相談役）と現社長の浅野和志が「ブルーシートをリサイクルする」と社内で宣言しました。最初は、ブルーシートの製造を担当する合成樹脂部の社員から、「糸切れやパンクの原因で生産性が低下する」といった懸念の声も上がりましたが、その後「環境問題に取り組むべき、コスト削減につながるのでは」と意識が前向きに変わりました。

　やるべき課題は山積していましたが、再生ペレットの製造に関しては、J&T環境株式会社が既に再生原料・リサイクルパレット製造を行い、洗浄・ペレット化に関するノウハウをお持ちでしたので、2020年12月23日に業務提携し、リサイクルブルーシート「Re VALUE+」の事業化に向けて歩み始めました。

　2021年2月5日から7日にかけて、岡山県のナンバホームセンターにて回収実験を実施しました。農村部に近い店舗での実施となりましたが、地元メディア各社の報道協力もあり、期間中に267人の方が3.59トンの使用済みシートを持ち込んでくださり、大きな反響が得られました。

　回収シートを洗浄し、再生材としてペレット化し、インフレーション成形でフィルム化しようと試みたところ、多数の穴が発生したほか、延伸工程でも糸が割れ、破断しました。異物が主な原因であることがわかり、フラットヤーンの厚み（約20μm）に対し、異物のサイズを50μm以下に抑える、との方針を立てました。

　品質確保の第一歩として、既に保有していた「濾過技術」に磨きをかけることに取り組みました。当社は、1986年にドイツKreyenborg社(現Nordson BKG社）と提携し、1988年11月から濾過装置(スクリーンチェンジャー)の国内販売を開始しており、現在までに約1,400台の納入実績を誇っていますが、培った経験からスクリーンチェンジャー2台を用いた二段階濾過による高度濾過技術を確立させました。

　従来のプラスチックリサイクルでは、#40～60メッシュ(約300μm)による異物濾過が一般的ですが、延伸工程を伴うフラットヤーン製造では50μm(#300メッシュ)程度の異物濾過が必要です。

　これを実施するために、１段目に#100メッシュ(150μm)、2段目に#300メッシュ(50μm)のスクリーンを用いたスクリーンチェンジャー2台を使用しています。また作業者の作業軽減や生産効率改善のため、スクリーンメッシュの逆洗機能(バックフラッシュ)を有した機種を選定しています。

　さらに、当社と材質の異なる輸入品の混入や劣化により粘度が異なった樹脂を再利用するための「粘度調質技術」にも取り組みました。高度濾過後の樹脂をインライン粘度計で連続的に粘度測定し、当社が必要とする粘度に調整するために高粘度・低粘度の樹脂や各種添加材を投入し、再生樹脂を調質しています。

　高度濾過及び、調質技術を用いた「ブルーシート水平リサイクル事業」は、経産省 令和３年度補正廃プラスチックの資源循環高度化事業費補助金にも採択されました。

　高度濾過技術により異物の濾過は可能となりましたが、逆洗機能による樹脂排出で歩留まり低下が課題となりましたので、品質確保の第二歩として洗浄装置の開発に着手しました。

　長岡技術科学大学との産学連携に始まり、国内外メーカーの各種洗浄装置で実証試験を行いました。また、各種洗浄方法の見直しを行いました。

　洗浄方法は、高圧洗浄、アルカリ洗浄、マイクロバブルなど様々な方法を検討する中で、砂や土などの無機物除去に適した方法として、「揉み洗い」「叩き洗い」などの機械的洗浄に着目しました。なお、界面活性剤（洗剤）を使うとすすぎ洗いが必要になり、排水処理が大がかりになるため、洗剤を用いない方法を探りました。

　ブルーシートのリサイクル製品を実用化するには、耐久性や安全性といった基本機能に加えて、「使いやすさ」「デザイン性」「商品としての価値」など、お客様に選ばれるための要素も重要です。加えて、コストとのバランスも考慮しながら、なるべく素材構成をシンプルにし、解体や再加工のしやすい製品設計が求められます。

　従来のブルーシートは、クロス（HDPE＋LDPE）に加え、補強用ロープ（PP）、角止めのアルミハトメなど、複数の異なる素材で構成されていました。これらの分別がリサイクルの障害となっていました。

　そこで当社では、2022年6月から角止め部のアルミハトメを廃止し、補強テープの貼付によって、周囲PPロープなしPE単一素材品である「モノマテリアル」を実現しました。これにより循環利用に適した設計となり、回収を前提とした法人向けに限定して販売しています。

　現在はリサイクル対象は当社製品に限定しています。輸入製品は再凝集して異物になりやすい炭酸カルシウムの添加量が多く、耐候性も低いため、リサイクルには不向きです。

　また、農業用のブルーシートについても、農薬などの付着が懸念されるため、現在は回収対象としていませんが、将来的には回収したいです。 なお、上述のように一般回収を行っていないため、過度に劣化したシートは戻っていません。受け入れたシートの汚れの種類にもよりますが、過度な劣化や汚れは設備投入時に除去しています。

　「Re VALUE+」には、PCR（使用済みプラスチック由来）再生材を25％使用しています。

　再生材の比率を上げるほど、収縮しやすくなる傾向があります。エコマーク認証取得のため、現在の添加割合が最適と判断しました。

　なお、リサイクル製品拡販のため販売価格は新材ブルーシートとほぼ同等に設定していますが、実際の製造原価は新材より割高となっています。

　リサイクル事業における課題の一つが、再生原料となるPCR材の回収ルートです。当初、お客様が廃棄する際に、ブルーシート購入時の袋に詰めて宅配便で送っていただこうかとも考えましたが、袋を保存しておいてもらうことも難しいですし、袋に入れられるように折り畳むのも困難で、現実的ではないとの判断で断念しました。

　現在は、住宅メーカーを通じた回収が主で、輸送は地元の産廃収集運搬業者に委託しています。一部では、イベント企画会社からの回収計画もあります。

　再生原料の製造コストは、採算面では依然として課題が残っています。ただし、現在の回収量は月3～5トン、年間で約60トン程度まで拡大しており、今後さらに増やしていく計画です。

　現在当社では、ブルーシートのほか、印刷されたプラスチック製品のリサイクルにおいても、さらなる品質向上を目指し、新たな技術開発に取り組んでいます。

　具体的には、相川鉄工株式会社、東洋インキ株式会社、そして当社の3社が連携し、「脱墨技術（印刷インクなどを除去する技術）」の共同開発を進めています。